As cores Fluorescentes são até três vezes mais brilhantes que as cores não fluorescentes e convencionais e são particularmente boas para aplicações onde se queira o efeito de  brilho. A cor e opacidade finais será dependente das características do plástico e variará de polímero para polímero. Boas colorações podem ser obtidas em polietileno e polipropileno pois estes polímeros conferem um certo grau de opacidade.

O uso do polietileno cristal também proporcionará um bom resultado com efeito transparente e excelente brilho. Polímeros contendo aditivos do tipo non-shrink ou graus de polipropileno nucleado pode causar variação da matiz nos pigmentos fluorescentes.

Quanto maior a opacidade das resinas como poliestireno de alto impacto há uma tendência da redução do efeito fluorescente e concentrações maiores de cores fluorescentes podem ser necessárias. Em geral o efeito fluorescente é minorado quando se utiliza plástico reciclado quando comparado ao polímero puro.

A opacidade pode ser incrementada, se necessário, pela adição de pequenas quantidades de até 2$ de dióxido de titânio rutilo, baseado no peso do pigmento fluorescente.  A cor fluorescente tornar-se-á mais pastel conforme se aumente a quantidade do dióxido de titânio rutilo.

Toners opacos não fluorescentes com a mesma matiz do pigmento fluorescente também incrementará a opacidade. Conforme se aumenta a quantidade deste tipo de toner haverá diminuição do brilho fluorescente. Normalmente menos de 5% de colorante não fluorescente deve ser utilizado, com base no peso do pigmento fluorescente.

Para que se obtenha o máximo de cor e brilho, é importante utilizar pigmentos suficientes. A quantidade a ser utilizada dependerá da espessura do produto plástico, como demonstrado na Tabela 1

Aditivos utilizados na produção de certos polímeros e alguns processos usados por master batchers e compostos podem causar efeitos adversos em nossos produtos.

Estes efeitos indesejáveis podem variar de matiz para matiz e de série para série. Por esta razão, é essencial que ambos a cor e a série sejam intensamente testados no polímero escolhido contendo o pacote completo de aditivos antes de se partir para a produção em grande escala.

Os pigmentos fluorescentes Aron podem ser dispersos em todos os polímeros em misturadores Banbury  e em extrusoras com parafusos gêmeos. Uma cor pobre é resultado, normalmente, de uma dispersão inadequada. Devido ao ponto de fusão relativamente alto da série HTPB-511P, para que se tenha uma ótima dispersão, o ideal é uma temperatura acima de 175ºC.

A adição de agentes umidificadores como o óleo mineral grau leve ou o Butoxy Ethyl Sterate numa razão de  0.1% baseado no peso do polímero, aumentará a adesão do pigmento ao polímero durante o processo, resultando numa melhor dispersão e cor mais intensa.

Uma vez expostos à temperatura, os pigmentos fluorescentes se degradarçao rapidamente se reaquecidos. Quando a temperatura do ponto de decomposição se aproxima há uma deterioração da cor. Estes fatores deverão também ser considerados quando a reciclagem do polímero pigmentado é planejada.

As cores fluorescentes ARON poderão se manter em boas condições por tempo indeterminado, quando aplicadas em ambiente interno, desde que não sofra vandalismo e não esteja exposta à ação direta da luz do sol, ainda externamente, se exposta de maneira intermitente e nunca sob a ação direta da luz solar. Sob a luz solar as cores fluorescentes tendem a se desbotar por causa da conversão de energia, que produz o efeito fluorescente, causando uma continua degradação das estruturas moleculares. Desta forma a resistência à luz dos fluorescentes não é tão boa quanto a dos pigmentos não fluorescentes.

Aumentar a quantidade de pigmento fluorescente incrementará a resistência à luz, todavia, haverá um certo ponto que, quando alcançado, poderá, não desejavelmente, afetar as propriedades estruturais dos polímeros.

A resistência à luz de pigmentos não fluorescentes, mas com a mesma matiz do pigmento fluorescente, pode ser utilizada para conferir uma cor residual ao fundo aplicado quando a cor fluorescente se tiver desbotado. Entretanto, quanto mais se aumente a quantidade do não fluorescente, o brilho do fluorescente se reduzirá.

Ótimas condições de brilho e estabilidade à luz pode ser conseguida utilizando-se eficientes técnicas de  dispersão, as temperaturas adequadas, e os tempos adequados.

Os pigmentos fluorescentes podem se depositar no molde, parafusos, bocais, bicos, e outras superfícies de contato, durante o processamento, a este fenômeno chamamos Plate-Out. que se acredita acontecer durante a fase do processo que transfere o pigmento Fluorescente ao polímero.

HTPB-511p tem melhor resistência ao Plate-Out. Há relatos que informam que a adição de sílica-fume em pequenas quantidades podem reduzir este efeito.

A série HTPB-511L pode ser substituída pela série HTPB-511P devido sua temperatura de dispersão ser menor, mas devem ser insistentemente testados para assegurar a aceitabilidade. Note que as matizes podem variar entre as séries.

Tradicionalmente, pigmentos fluorescentes utilizados em plásticos apresentam alterações nos processos. A natureza química dos sistemas de pigmentos fluorescentes encapsula os corantes nas resinas, é muito diferente do que acontece com os pigmentos convencionais. Tem-se notícia que a adição de de alguns aditivos nas formulações de  masterbatches podem reduzir os problemas associados ao uso de pigmentos fluorescentes, como plate-out, dispersão, etc.

Os íons de certos metais causarão alterações de cor e brilho nos pigmentos fluorescentes. Geralmente zinco e estearato de cálcio são os aditivos metálicos mais comuns adicionados nos processos de masterbaches.

Entretanto, zinco e cálcio causarão variados graus de alterações nas cores dos fluorescentes, como por exemplo, quando o estearato de zinco é adicionado ao processo, causará uma nuance azulada com reduzida resposta UV, enquanto que se adicionado estearato de cálcio, resultará numa nuance amarelada sem que se note alterações no brilho e resposta UV.

Os aditivos que não contém matal, como os poliméricos, não alterarão as matizes ou o brilho dos pigmentos fluorescentes.

Qualquer aditivo a ser adicionado nos processos de masterbatches deve ser cuidadosamente examinado para se determinar se ele adversamente alterará os efeitos de brilho e a matiz dos pigmentos fluorescentes, especialmente se for um aditivo que contenha metal em sua base.

Testes internos indicam que a adição de sílica-fume pode reduzir drasticamente a quantidade de plate-out, também melhora a dispersão dos pigmentos fluorescentes e minimiza a formação de linhas de solda em garrafas moldadas por injeção.

Ex: Aincorporação de silica fume, (Aerosil 200 - Degussa Corporation) à razão de 2-3% na formulação do  masterbatch pode proporcionar maior redução no plate-out nas superfícies dos moldes, nos bicos de injeção e máquinas de injeção.

A adição de certas ceras de polietileno nas formulações de masterbatches podem aprimorar as propriedades de dispersão e carregamento de pigmento. Ceras contendo as funcionalidades do anidrido maleico, ex.:( Epolene C-16 by Eastman Kodak), especificamente quando utilizado à razão de 3% to 5% nas formulações de masterbatches, proporcionou um grande efeito positivo na dispersão e carregamento de pigmentos.

A combinação de ambos, sílica-fume e ceras nos masterbatches, podem offerecer uma melhoria em todas as propriedades dos processos.

Testes internos mostraram que o uso de ceras e sílica-fume em certas formulações aumentaram o carregamento de pigmento de 25 para 40% e diminuiram o plate-out em até 35%, diminuem o tempo de extrusão e aumentam significativamente a dispersão dos pigmentos.

Aron IxT-310LF. IxT-311LF & IxT-911 series are recommended for best use in vinyl plastisol molding and film forming applications.

As séries Ix-As series podem ser utilizadas mas com cuidados, devido ao limitado grau de resistência de migração.

A escolha da temperatura e estabilizante de resistência à luz são importantes. É recomendável que os estabilizantes sejam checados nos sistemas de plastisol para que se estabeleça a performance e a compatibilidade com o pigmento fluorescente. Bário, zinco e estabilizantes de tempo são os que apreentaram melhores resultados quanto ao brilho e aumentaram a resistência à luz em certas aplicações.

Temos produtos desenvolvidos para as indústrias de cone para sinalização de tráfego e emergências.

Os pigmentos da série IxT-30LF são recomendados para bases vinis plastisois para balões e brinquedos. Estas cores oferecem fácil dispersão em plastisol com baixo índice de migração de cor.

As séries IxT-911 são especialmente formuladas para processos de calandragem. A natureza termo rígida destes pigmentos inibem a migração de cor e confere facilidade ao processo, inibindo a migração de cores e não causam o plate-out nos roletes da calandragem.

Quando o processo de calandragem é feito utilizando-se as séries Ix-AS / HTPB-511-P alguns cuidados precisam ser tomados para assegurar a natureza termoplástica destes pigmentos, o que poderia causar o plate-out.

Quando a resistência ao sangramento de cores for o critério mais importante, a game de produtos da Série IxT-911 possui acentuada performence em relação às séries IxT-310LF/IxT-311LF.

Qualquer que seja a Série escolhida, deve ser plenamente avaliada submetida a testes apropriados de procedimento no quesito sangramento e migração de cores, antes de se iniciar a utilização em escala comercial.

Estes pigmentos fluorescentes são translúcidos, não opacos, desta forma, uma cobertura fluorescente deve ser aplicada sobre um fundo branco para que se obtenha o melhor efeito fluorescente.

Recomendação de Usos das Séries